В первые дни апреля корреспонденты АвтоПортала посетили второе предприятие финской компании Nokian Tyres в России, открывшееся в 2012 году. Завод находится во Всеволожске, пригороде Санкт-Петербурга. Этот бренд хорошо знаком на постсоветском пространстве: ещё в 1964 году именно с его конвейера первые импортные шины начали поставляться в Советский Союз. Если прежде марка прочно ассоциировалась с зимней резиной, то сейчас она выпускает и летние покрышки. Причём российские заводы компании производят не только шины для легковых авто, но и для грузового транспорта, автобусов и специальной техники.
Этот аромат не перепутаешь
Сразу после выхода из автобуса во Всеволожске ощущается резковатый сладковатый запах. «Так пахнет природный каучук», — объясняют работники предприятия, территория которого занимает более 30 гектаров на осушенных торфяниках.
Запах действительно необычный, а в цехах для непривычного человека он почти невыносим. Однако местные сотрудники к нему привыкли и в шутку окрестили его «запахом денег».
И это не просто шутка: как рассказал Андрей Пантюхов, генеральный директор и вице-президент Nokian Tyres Россия, за восемь лет (первый завод в России был открыт в 2005 году) выпуск шин увеличился с одного до четырнадцати миллионов штук ежегодно. Выручка в 2012 году в России достигла 563 миллионов евро, а в государствах СНГ — 43,7 миллиона евро. В текущем году планируется запуск ещё двух производственных линий, что позволит нарастить объёмы до семнадцати миллионов покрышек в год.
Через светлый и просторный проходной пункт направляемся к цехам. В холле на стене висит большой LED-экран, где отображается информация о том, у кого из работников сегодня или в ближайшие дни праздник. Сразу видно, что о сотрудниках, которых здесь 1100 человек, заботятся.
У входа в производственную зону нас встречает Александр Уставщиков, директор по производству и техническому обеспечению, который и проводит для нас экскурсию.
Резиновый «коктейль»
Первым на нашем пути оказывается цех миксинга — огромное пятиэтажное сооружение, где готовятся резиновые смеси для всех компонентов шин. Таких элементов насчитывается пятнадцать.
Для создания резиновой смеси используется несколько видов сырья: натуральный каучук (поставляется из Южной Азии), синтетический (российского производства), а также наполнители, пластификаторы и вулканизующие вещества. Состав смесей одинаков для заводов в России и Финляндии, однако себестоимость одной российской шины Nokian на 10 евро ниже, чем финской. Секрет в более доступной рабочей силе и энергоносителях.
К смесительным машинам людей не допускают: процесс полностью автоматизирован и управляется компьютерами, смешивание происходит механически, с минимальным использованием «химии» — так здесь заботятся об экологии. Каждая смесь готовится по собственной рецептуре, которую выбирает оператор в зависимости от того, какие шины производятся в данный момент (всего завод выпускает более 1000 типоразмеров). Загрузка и перемешивание материалов контролируются автоматикой.
Готовую резиновую смесь раскатывают в паллеты, которые помечают белым ярлыком и отправляют на лабораторный контроль, где тщательно проверяют по множеству параметров. Если контроль пройден — на паллету вешают красный ярлык, если нет — её бракуют.
У каждого компонента шины — своя линия
Готовые паллеты поступают в следующий цех, где изготавливаются компоненты шин. Здесь для каждого из пятнадцати элементов будущей покрышки предусмотрена отдельная линия.
На «коротких» линиях производят текстильные корды (обрезиненный вискозный или полиэфирный материал, принимающий на себя внутреннее давление), бортовые кольца (усиливают борт в зоне диска) и прочие детали. На «длинных» линиях — протекторы и гермослои (заменители камеры). Например, на каждый протектор, который «замешивают» на станке из четырёх разных резиновых смесей, наносят цветные полоски (для идентификации модели) и цифровые обозначения типоразмера.
Протекторные ленты охлаждают, наматывают на катушки и отправляют в сборочный цех.
Сборка покрышки — дело тонкое
После изготовления всех деталей их передают в цех сборки шин. Здесь рядами установлены сборочные машины голландской компании VMI-MAXX, на которых происходит превращение отдельных элементов в заготовку — так называемую «зелёную шину».
Процесс выглядит так: к машине с тыльной стороны подаются все компоненты. Автоматика последовательно, с лазерным контролем укладки, монтирует слои один на другой: с одной стороны на барабан подаётся стальной брейкер, затем нейлоновый бандаж и протектор. С другой стороны — гермослой и текстильный корд. В нужный момент обе части соединяются, а внутреннюю поверхность сырой шины обрабатывают специальным раствором, чтобы диафрагма вулканизирующего пресса не прилипла к гермослою.
Эта заготовка по форме уже похожа на готовую шину, но полноценной покрышкой станет только после вулканизации.
Шины с пылу с жару
В цехе вулканизации жарко, как в сауне. Неудивительно: этот процесс требует высокого давления (15 Бар) и температуры около 200 ºС.
Перегретый пар заполняет диафрагму пресса, которая прижимает заготовку к сегментам пресс-формы (они формируют рисунок протектора) и к боковинам (создают маркировку). После вулканизации шина обретает все свои конечные свойства (кроме шипов). Процесс занимает, в зависимости от размера и модели, не более 10–13 минут.
Сейчас на заводе Nokian Tyres действуют десять вулканизационных линий (на каждой — 16 устройств), в этом году добавятся ещё две. За одну смену, которая длится 12 часов, линия выдаёт около 1500 шин.
Зимние шины, предусматривающие установку шипов, отправляются в цех ошиповки. Здесь тоже всё автоматизировано: лазерный прибор определяет место для шипа (программа содержит расположение для всех типоразмеров каждой модели), затем манипулятор подаёт шипы и устанавливает их в подготовленные гнёзда. Шипы разрабатываются инженерами Nokian Tyres и производятся на партнёрских фабриках в Финляндии.
Тройная проверка качества
Готовая продукция проходит строгий контроль в три этапа. Первый — визуальный: специально обученный инспектор осматривает покрышку на предмет дефектов (всего их более ста). На каждой линии — два таких поста.
Прямо на наших глазах инспектор берёт ещё тёплую шину (проверка проводится в горячем виде, так как после остывания многие дефекты становятся невидимыми), вращает её на столе в вертикальном положении и внимательно осматривает внешнюю и внутреннюю стороны на наличие пузырей, трещин и проверяет качество швов. Если шина «правильная», оператор ставит на неё личный штамп с именем, фамилией и номером смены.
Второй этап — автоматическая проверка компьютером, который выявляет дефекты, не видимые глазу: вес, диаметр, латеральные и радиальные силы, конусность.
Третий этап — выборочный: на складе готовой продукции комиссия отбирает шины, предназначенные для отправки дилерам, и ещё раз проверяет все возможные дефекты. Только после этого покрышки получают «зелёный свет». Бракованные шины уничтожают, разрезая на мелкие части, в специально отведённых помещениях завода.
По словам Андрея Пантюхова, российские и финские шины по качеству не различаются — продукция всеволожского завода поставляется не только в СНГ, но и в Финляндию, страны Европы и Северной Америки. Испытания всех моделей проходят на полигонах в Ивало (зимнем) и Нокиа (летнем). В Украину из Финляндии импортируется лишь около 10% шин, и это покрышки особой конструкции, например RunFlat для BMW. Остальная часть поставляется из Всеволожска.
Человеческий фактор
Попасть на работу на завод Nokian Tyres во Всеволожске непросто: из ста претендентов на одно место берут одного человека. С ним заключают контракт на несколько лет (от четырёх до семи, в зависимости от специализации), предоставляют медицинскую страховку и полный соцпакет.
В 2009 году в десяти километрах от завода по проекту финского архитектора Юкки Тикканена построили посёлок для работников — Hakkapeliitta Village. Первая очередь из четырёх пятиэтажных домов (167 квартир) уже заселена, сейчас строится вторая — три семиэтажных дома. Посёлок находится на огороженной и благоустроенной территории, имеет собственную котельную, трансформаторную подстанцию, систему безопасности и видеонаблюдения, продуманное освещение, детскую и спортивную площадки, парковку для каждой квартиры. Весной 2013 года здесь откроется детский сад. Квартиры сотрудники могут купить в ипотеку (до 20 лет, с 5%-м первоначальным взносом и ставкой 7.5% годовых в рублях). Одно из главных условий — покупатель должен проработать на предприятии не менее семи лет. Словом, здесь заботятся не только об организации труда по европейским стандартам, но и о жилищных условиях своих работников.
